智建机械顶板纵筋自动布料焊接工作站 – 省力加工新体验

在公路小箱梁顶板钢筋加工中，人工布料与焊接的高强度劳作一直是梁场面临的难题。传统模式下，工人需弯腰搬运纵筋、蹲姿焊接，日均工作 8 小时后极易疲劳，不仅效率下降，还可能因操作失误影响加工质量。而顶板纵筋自动布料焊接工作站的应用，将工人从繁重劳动中解放出来，以自动化操作打造轻松高效的加工新体验。

智建机械顶板纵筋自动布料焊接工作站：重构人力参与模式

智建机械顶板纵筋自动布料焊接工作站作为智能公路小箱梁钢筋整体解决方案的重要组成，延续了 “减少人工参与、降低劳动强度” 的核心设计理念。其整合的桁架抓手机构、自动布料系统及机械臂焊接单元，彻底替代了传统加工中 “人工抬料、手动摆位、手持焊枪” 的高强度环节。

传统工艺中，2 名工人配合搬运一根长 6 米的纵筋需耗时 3 分钟，单日最多完成 50 根布料；而顶板纵筋自动布料焊接工作站的桁架抓手可承重 500 公斤，抓取、移送、定位全程自动化，单根纵筋布料仅需 30 秒，且无需人工辅助。焊接环节中，自研双层二保焊机械臂替代人工蹲焊，工人只需在操作屏监控参数，劳动强度降低 90% 以上。

三大省力设计：让加工更轻松

1. 机械替代重体力，工人远离劳损风险

工作站的原料台承载能力达 5T，可一次性储备全天所需纵筋，避免工人频繁搬料；多轮输送轨道配合桁架抓手，实现纵筋从原料台到布料工位的全自动移送，彻底告别 “人工抬举、弯腰摆料” 的重体力劳动。对比传统加工，工人日均搬运量从 2 吨降至 0.3 吨，有效规避腰肌劳损、关节损伤等职业健康风险。

2. 集成化操作，一人掌控全流程

依托智能公路小箱梁钢筋整体解决方案的自动化技术，顶板纵筋自动布料焊接工作站实现 “布料 – 焊接” 一键启动。工人在操作区即可完成参数设置、设备监控与成品验收，无需在各工序间往返奔波。传统 6 人分工的工作，如今 1 人即可胜任，且工作内容从体力操作转变为智能化监控，大幅提升工作舒适度。

3. 安全防护到位，操作无顾虑

工作站配备柔性安全保护功能，当人员误入工作区时，系统立即暂停设备运行；焊接区域设置防护罩，隔绝弧光与烟尘，改善工作环境。此外，桁架抓手运行平稳，气动夹爪定位精准，避免人工操作可能出现的碰撞风险，让工人在安全环境中轻松作业。

省力之外的附加价值

智建机械顶板纵筋自动布料焊接工作站在解放人力的同时，也延续了整体解决方案的核心优势：

• 物理找点焊接技术确保无漏焊，焊接精度达 ±2mm，与 U 型箍筋焊接成型工作站的精度标准保持一致；
• 数控模具可自由调整，适配不同梁型的顶板纵筋间距要求，切换时间短；
• 钢筋骨架片一笔成型工艺，单根纵筋节省 40 公分原料，一套梁减少近 200 公斤钢筋损耗。

对于追求 “高效生产与人文关怀并重” 的公路梁场，智建机械顶板纵筋自动布料焊接工作站不仅是提升效率的装备，更是改善工人劳动条件的利器。它以 “省力、安全、高效” 的特点，重新定义了顶板纵筋加工的作业模式，让公路小箱梁钢筋加工从 “繁重劳作” 变为 “轻松管控”。