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狮子洋箱梁钢筋自动产线：赋能超级工程的钢筋加工智能化方案

在狮子洋通道等大型桥梁工程中，箱梁作为核心承重结构，其钢筋加工的效率、精度与质量直接决定了工程的建设速度与安全等级。狮子洋箱梁钢筋自动产线的落地应用，彻底打破了传统人工加工模式的局限，以全流程智能化技术为狮子洋工程的高效推进提供了核心支撑。

狮子洋箱梁钢筋自动产线：专为超级工程定制的智能加工体系

狮子洋箱梁钢筋自动产线是针对狮子洋区域桥梁工程特点开发的一体化钢筋加工解决方案，整合了三大核心生产线：

• 公路小箱梁调直、切断、弯折、焊接一体成型生产线：实现钢筋从原料到初步成型的自动化处理；
• 公路小箱梁骨架钢筋笼成型焊接生产线：完成箱梁主体骨架的精准组焊；
• 公路小箱梁顶板骨架笼成型焊接生产线：专注于顶板钢筋骨架的高效成型。

三条生产线通过桁架输送系统、智能控制系统联动，形成 “原料进场→加工成型→成品输出” 的闭环生产流程，全程无需人工干预，无需二次搬运，完美适配狮子洋工程中箱梁钢筋 “大批量、高精度、快周转” 的施工需求。

核心优势：破解狮子洋工程钢筋加工四大痛点

1. 全自动化生产，应对巨量施工需求

狮子洋通道工程体量庞大，传统人工加工需数十名工人分工协作，效率低下且质量不稳定。而自动产线仅需 1 人即可完成布料与焊接操作，从钢筋调直、切断到弯折、焊接全程智能化。其中，U 型箍筋成型速度达 1 片 / 50 秒，配合 85 米 / 分钟的调直速度，单日可产出 4 片完整钢筋笼，轻松满足狮子洋工程的高强度施工节奏。

2. 微米级精度控制，保障桥梁结构安全

针对狮子洋区域复杂的地质水文环境对箱梁结构强度的严苛要求，产线采用多重精度保障技术：

• 伺服电机驱动弯曲与行走机构，加工误差控制在 ±2mm 以内；
• 气动夹爪与物理找点焊接技术结合，实现无漏焊、虚焊；
• 数控可调模具适配不同梁型，确保钢筋骨架尺寸一致性。

钢筋骨架片 “一笔成型” 无断点，承压强度提升 30% 以上，为狮子洋桥梁的百年寿命奠定基础。

3. 原材料极致利用，降低工程成本

产线通过智能化裁切算法，实现钢筋原料的精准利用：单根骨架片节省 40 公分钢筋，一套梁可减少 1 吨原材料消耗。按狮子洋工程的箱梁总量计算，预计可节省数千吨钢筋，直接降低工程成本上千万元。同时，自动化生产减少 90% 人工投入，进一步压缩人力成本。

4. 模块化设计，适应复杂施工环境

考虑到狮子洋工程现场的空间限制与多工况需求，产线采用模块化组合设计：

柔性安全保护功能应对现场复杂操作环境，避免设备损伤。

核心设备 U 型箍筋焊接成型工作站（型号 HBZXLH-10-18）外形尺寸为 1800060001690mm，可灵活布置；

多轮输送轨道与桁架抓手系统适应场地高低差，运行稳定；