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狮子洋箱梁钢筋自动产线 – 高效建桥新支撑

狮子洋通道作为粤港澳大湾区的超级工程，连接广州、东莞与深圳，全长约 35 公里，其中跨江主桥采用超大跨径斜拉桥设计，需预制大量高性能公路小箱梁。这类箱梁的钢筋骨架结构复杂、精度要求严苛，传统人工加工模式难以满足项目 “大规模、高标准、快节奏” 的建设需求。狮子洋箱梁钢筋自动产线的落地应用，为这一超级工程的钢筋加工环节提供了量身定制的自动化解决方案。

匹配超级工程：产线与项目需求的精准契合

狮子洋项目的箱梁钢筋加工面临三大核心挑战：

• 体量巨大：全桥需预制小箱梁超 2000 片，钢筋用量达数万吨，传统加工效率难以匹配工期；
• 精度严苛：箱梁作为承重结构，钢筋骨架尺寸误差需控制在 3mm 内，焊接强度需满足百年工程标准；
• 场地受限：江中施工平台空间紧张，需集约化生产模式减少场地占用。

自动产线通过三大系统特性完美适配：

1. 集约化布局：将调直、切断、弯折、焊接、输送等工序集成于一体，占地面积仅为传统加工区的 1/3，适配施工平台有限空间；
2. 规模化产出：依托 85 米 / 分钟的调直速度和 1 片 / 50 秒的 U 型筋成型效率，配合日均 4 片钢筋笼的整体产能，满足项目单日超 100 吨的钢筋加工需求；
3. 标准化控制：伺服电机驱动确保加工精度 ±2mm，物理找点焊接技术实现零漏焊，完全符合项目对钢筋骨架的力学性能要求。

产线核心优势：为项目降本提速的四大支柱

1. 效率突破：工期缩短 30% 以上

传统人工加工单班（8 小时）最多完成 1 片箱梁钢筋骨架，而自动产线通过全流程自动化联动，实现 “原料进 – 成品出” 的连续作业。以 U 型箍筋加工为例，50 秒即可成型 1 片，单日可稳定产出 700 + 片，配合骨架笼生产线的协同作业，直接将钢筋加工环节的工期压缩近三分之一，为项目提前贯通奠定基础。

2. 质量可控：从 “人工依赖” 到 “标准输出”

产线采用气动夹爪精准定位钢筋，搭配双层二保焊机械臂实现自动化焊接，焊点强度较人工焊接提升 20%，且无漏焊、虚焊现象。每片钢筋骨架的尺寸、角度、焊点位置均通过系统记录存档，可追溯性满足超级工程的质量终身责任制要求，彻底规避人工操作导致的质量波动。

3. 成本优化：多重维度降低项目投入

• 材料节约：一体成型工艺减少钢筋搭接损耗，单套箱梁可节省 1 吨钢筋，全桥预计节约钢材超 2000 吨；
• 人力缩减：从传统 20 人 / 班的加工团队精简至 1 人操作 + 1 人监控，按项目工期计算，可节省人工成本超千万元；
• 能耗降低：通过智能调度系统优化设备运行节奏，总功率 85KW 的配置较分散式加工设备降低能耗 15%。

4. 安全可靠：适应复杂施工环境

产线配备柔性安全保护系统，在误操作或突发状况时自动停机保护，减少设备损伤风险；输送轨道采用多轮承重设计，适应施工场地可能出现的轻微沉降，确保钢筋输送稳定；桁架抓手的智能避障功能，可应对施工现场人员、设备交叉作业的复杂环境，提升作业安全性。

服务超级工程：产线与项目的深度协同

在狮子洋项目中，自动产线并非孤立运行，而是与箱梁预制、吊装等环节形成联动：

• 产线输出的钢筋骨架直接通过桁架抓手转运至预制台座，减少二次搬运造成的变形；
• 可通过数控系统快速调整模具参数，适配项目中不同跨度（25m、30m）箱梁的钢筋加工需求；
• 生产数据与项目管理系统对接，实现钢筋加工进度与预制计划的精准匹配。

作为支撑狮子洋通道高效建设的 “钢筋加工中枢”，狮子洋箱梁钢筋自动产线以其高效、精准、经济的核心优势，成为超级工程工业化建造的典型代表，不仅保障了项目的建设质量与进度，更为大型桥梁工程的钢筋加工提供了可复制的自动化解决方案。义了梁场加工标准。它不仅是提升效率的工具，更是保障工程质量、降低成本的核心利器，为公路小箱梁生产注入了真正的 “智能基因”。