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智能钢筋笼焊接工作站-数控全流程智造精准焊接新标杆

河北智建机械制造有限公司研发的智能钢筋笼锯切套丝打磨成型焊接工作站，以智能制造为核心，深度融合数控技术与工业物联系统，为建筑行业提供从原料到成品的全链路自动化解决方案。其搭载的多项智能模块重新定义钢筋笼生产工艺，以下从核心优势与智造突破两个维度展开。

一、数控智控技术赋能高效生产

AI驱动型加工系统
工作站采用自主研发的XD5E工业控制器与触摸屏数控界面，集成伺服定间距技术（±0.2°笼转精度）与智能记忆测长功能（对接误差≤2mm），可自定义存储7套工艺参数，实现800-2500mm笼径无模具切换生产，适配单/双主筋、单/双箍筋等多规格需求。

六轴协同一体化焊接

六轴机械手搭载双焊枪，支持全焊、梅花焊等模式，单点焊时间精确至0.1秒，主筋焊接效率达40秒/根（单节笼25分钟），绕筋焊接全流程30分钟/节，较传统人工焊接效率提升200%。

全自动物料管理
从震床自动上料、锯切套丝（Φ16-50mm主筋兼容）到机械手智能分拣，实现“零人力”物料流转。配备液压升降支顶与双向开门卸笼装置，6000kg笼体一键式精准定位。

二、数字化运维提升产业效能

实时数据互联
设备配置工业物联网接口，支持焊接参数、故障代码等数据的云端上传与远程诊断，实现生产进度可视化管理与运维响应提速70%。

成本与质量双优化
数字化生产使主筋与箍筋间距误差≤2mm，焊接合格率达99.8%，对比传统工艺节省材料1.5%。单班仅需1人操作（两班日产20节笼），综合加工成本降至34.3元/吨，年节约人工费超129万元。

全流程安全闭环
“人机分离”设计结合智能急停系统（液压压力10MPa、气动压力0.9MPa），规避人工焊接风险，保障全天候生产安全。

三、行业级智造标杆案例

该设备已服务于中铁十二局、中大桥局等大型基建项目，在中铁十二局德汕高速项目中实现单日180米（15节）钢筋笼产能，并通过数控调节支撑圈间距（1700-2200mm自适应），满足复杂施工场景需求。

河北智建以“数控全流程智造”为锚点，推动钢筋笼生产从劳动密集型向技术密集型跃迁，其工作站凭借模块化设计、工艺复用性与数据互联能力，成为建筑工业化时代的关键制造节点。