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高铁梁场智能钢筋设备——产学研驱动，解锁智造新标杆

在高铁基建领域，河北智建机械制造有限公司以“智能化+全流程”为核心，打造了多款革新性钢筋加工设备，为行业注入全新动能。其设备以校企合作为基石，在高精度控制与无模具生产上实现技术突破，推动高铁基建向“智造”跃迁。

核心技术突破：无模具柔性化生产

智建机械的高铁大箱梁定位网焊接工作站颠覆传统工艺，采用“伺服定位+二保焊接”技术，无需模具即可实现渐变尺寸网板的精准生产。通过六轴机械手与12台焊机协同作业，腹板焊接精度达±2mm，单点焊接时间仅0-1秒，生产效率较传统电阻焊提升300%（日产能140片对比70片），年节约人工成本超64万元/产线。

产学研全链协同：加速技术转化

依托邯郸市钢筋制品智能化加工装备技术创新中心，公司联合河北工程大学等高校，攻克机械结构优化、智能控制等难题。近三年承担国家级、省市级研发项目6项，斩获专利21项，发表SCI论文7篇，并在深度学习算法与机械故障诊断领域取得进展，将理论成果转化为磁吸上料四机头工作站等设备，实现钢筋剪切、弯曲全流程无人化操作。

模块化集成：全场景覆盖

针对高铁、公路多场景需求，智建机械推出七大模块化设备：

• 磁吸上料剪切弯曲工作站：四仓磁吸上料+四机头联动，30秒完成12-32mm钢筋多形状加工，日产能达50吨（传统设备仅15吨），人力成本下降80%。
• 五机头调直弯箍一体机：集成调直、切断、弯箍功能，180秒生产4根φ12mm箍筋，误差±0.1度，支持20批次指令无缝切换，年加工费低至2.1元/片。

效益与管控：数据赋能标准化

智建设备搭载数字孪生系统，实现生产全流程智慧管控。以32米大箱梁为例，4.5小时可完成32种规格网片生产，钢筋损耗率降低8%，远程联网率达100%。设备内置原材与成品管理模块，确保加工零返工，助力项目周期缩短50%。

从实验室到工程一线，河北智建以“高校智库+工业实践”模式，持续刷新高铁钢筋加工的精度与效率，为全球高铁基建提供“中国智造”标杆解决方案。