公司新闻与行业动态

智建机械底腹板 U 型筋一体成型工作站 – 精准焊接新标杆

在公路小箱梁底腹板钢筋加工中，U 型筋的焊接质量是决定梁体结构稳定性的关键。传统人工焊接依赖经验把控，常出现焊点偏移、漏焊等问题，成为工程质量隐患。底腹板 U 型筋一体成型工作站以 “物理找点 + 机械臂焊接” 为核心，将焊接精度提升至新高度，重新定义了 U 型筋加工的质量标准。

从 “人工对位” 到 “机械找点”：焊接精度的颠覆性提升

传统 U 型筋焊接时，工人需手动调整钢筋位置，肉眼判断焊点，误差常超过 5mm，且漏焊率高达 10%。而一体成型工作站通过双重技术保障实现精准焊接：

气动夹爪定位：采用反应速度 0.3 秒的气动夹爪固定钢筋，确保待焊部位无位移，定位误差控制在 ±1mm 内；

物理找点焊接：自研机械臂搭载激光定位系统，自动识别焊接点位，配合双层二保焊技术，实现焊点零偏差。

经检测，工作站焊接的 U 型筋焊点强度达 500MPa 以上，远超规范要求的 335MPa，且漏焊率为 0，彻底消除人工操作导致的质量风险。

从 “分步加工” 到 “连贯作业”：生产流程的无缝衔接

传统加工需将调直、弯折后的 U 型筋转运至焊台，二次搬运易造成钢筋变形，影响最终精度。工作站通过七大机构联动实现全流程连贯：

调直机构：以 85 米 / 分钟的速度将钢筋调直，确保原料直线度误差≤1mm/m；

折弯机构：伺服电机驱动实现上弯 0-220°、下弯 0-180° 精准弯折，适配 Φ10mm-Φ18mm 腹板钢筋；

预焊接机构：对弯折后的 U 型筋进行初步固定，防止后续工序移位；

输送机构：多轮轨道承载钢筋平稳输送，避免碰撞变形；

桁架抓手：以 1 米 / 分钟的精准速度将工件转运至组拼焊台；

组拼焊接机构：完成 U 型筋与其他钢筋的最终焊接，形成完整骨架；

桁架下料机构：成品自动落入储料仓，无需人工搬运。

从原料到成品，全程无人工干预，单条生产线 50 秒即可产出 1 片 U 型筋，单日稳定产能达 700 + 片。

从 “单一适配” 到 “多型兼容”：模具调整的灵活高效

不同梁型的底腹板 U 型筋尺寸差异较大，传统设备更换模具需拆解机械部件，耗时 3-4 小时。工作站采用数控可调模具设计，通过三大特性实现快速切换：

参数化设置：在操作屏输入新梁型的 U 型筋宽度、弯折角度等参数，系统自动调整模具位置；

无拆解更换：模具核心部件通过伺服电机驱动平移，无需拆卸螺丝，5 分钟即可完成切换；

全规格覆盖：可兼容 Φ10mm-Φ12mm 底板钢筋与 Φ10mm-Φ18mm 腹板钢筋的加工，满足 20m、25m、30m 等多种跨度箱梁需求。

这一特点让梁场无需为不同梁型单独配置设备，大幅降低前期投入。

从 “粗放管理” 到 “智能监控”：生产过程的全程可控

工作站搭载智能控制系统，实现加工全流程数据化管理：

实时监控：屏幕动态显示调直速度、焊接温度、成型数量等参数，异常情况自动报警；

数据追溯：记录每片 U 型筋的加工时间、操作人员、设备状态，形成电子档案；

故障诊断：系统自动识别设备异常并提示维修方案，减少停机时间。

对于要求严格的公路工程，可通过数据对接实现质量溯源，满足工程验收的严苛标准。

智建机械底腹板 U 型筋一体成型工作站以精准焊接为核心，融合高效流程与灵活适配特性，成为公路梁场提升 U 型筋加工质量与效率的理想选择，为箱梁结构安全提供坚实保障。