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高铁大箱梁智能钢筋定位网成型焊接工作站是河北智建机械制造有限公司针对高铁建设核心需求研发的革新性装备。作为高铁梁场智能化钢筋加工的核心设备，该工作站通过全流程自动化控制，实现从钢筋调直、切断、布料、焊接、转运到存储的一体化生产，为高铁箱梁质量与效率提供技术保障。

技术规格与创新优势

1. 高精度数字控制
   • 焊接精度：±2mm，采用12台二保焊机数控焊接，焊点饱满可靠，远超传统电阻焊的稳定性（电阻焊易散开）。
   • 加工范围：腹板400-3000mm，底板1000-6000mm，适应高铁箱梁渐变尺寸需求。
   • 无模具生产：通过伺服自动定位技术实现100余种网片的数字模板切换，告别传统人工更换模具模式，效率提升60%。
2. 全流程自动化
   • 配备2套六轴机械手及桁架转运系统，调直速度达60m/min，单点焊接仅需0-1秒。
   • 集成5台调直机、布料机械臂和自动储料平台，全程仅需1人操作，人工成本降低75%。
3. 产能与效益
   • 日产能：140片（32米大箱梁对比数据），远超人工焊接的70片。
   • 成本节约：单套设备年节约人工费达64.8万元，与传统工艺相比，每片加工费仅需2.1元（电阻焊12.9元/片，人工焊接17.1元/片）。

五大核心优势

1. 全数控标准化生产按设计图纸精准加工，节省钢筋原材料，实现箱梁定位网零返工。
2. 模块化流水线设计H型片生产、底板/腹板焊接、拖拽转运等多工序同步运行，单体节拍仅118秒。
3. 智慧化远程管控支持数字孪生和物联网对接，实现生产过程全监控与数据追踪。
4. 安全高效人机分离布料、焊接、储料全环节无人化操作，杜绝人工干预风险。
5. 柔性扩展能力兼容预制定位网与现浇定位网，支持多规格无感切换，适应复杂工况。

产效对比实例

以32米高铁箱梁为例：

• 传统电阻焊设备：需3人协作，日产能70片，年加工费64.8万元。
• 智能焊接工作站：仅需1人，日产能140片，年加工费21.6万元，综合效率提升300%，钢材利用率提高8%。

河北智建机械通过自主研发的智能焊接工作站，推动高铁钢筋加工迈入无人化、标准化新阶段。设备已在中铁系统多个重点项目（如武合高铁、汕漳高铁）成功应用，助力行业向数字化、智能化深度转型，成为“交通强国”战略的坚实技术支撑。